Una soldadura fuerte adecuada puede reducir los costos de refrigeración

TUBOS DE COBRE: Durante el calentamiento de soldadura fuerte, se forman incrustaciones de óxido en el interior del tubo de cobre, que pueden desprenderse y convertirse en refrigerante y potencialmente obstruir pequeños orificios. Hacer fluir nitrógeno a través del tubo puede ayudar a prevenir esto. (Cortesía de Pixabay)

Cualquier empresa que utilice refrigeración se enfrenta a costes crecientes. El precio de los HFC ha aumentado dramáticamente en los últimos años, y con la eliminación gradual de los HFC por parte de la EPA a partir de este año, los expertos predicen que los refrigerantes de reemplazo serán más caros, al menos inicialmente a medida que se abren paso en el mercado.

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Si bien no podemos controlar los precios de los refrigerantes actuales o futuros, los contratistas de HVACR pueden ofrecer a los clientes otra solución para mantener bajos los costos: reducir y eliminar las fugas. Los estudios de la EPA indican que una tienda de comestibles promedio tiene 3500 libras de refrigerante, y alrededor del 25% de ese refrigerante se pierde por fugas cada año. Básicamente, se trata de dinero que desaparece en el aire.

Pueden ocurrir fugas de refrigerante en numerosos puntos a lo largo del recorrido desde la fuente de refrigerante hasta las cajas de enfriamiento. Los culpables más comunes son las fugas en las uniones de tuberías, los serpentines de los compresores y los tubos del evaporador, y en las placas de los tubos de los condensadores. Ahí es donde los técnicos de HVACR pueden ofrecer una solución para ahorrar dinero a sus clientes: una mejor soldadura.

Una mala soldadura es una fuente común de fugas de refrigerante. Hacerlo bien la primera vez no sólo puede ahorrar el tiempo y el dinero que cuestan las fugas frecuentes, sino que también puede ayudar a los contratistas a mejorar su servicio y permitir a los técnicos la oportunidad de destacarse por sus habilidades.

Muchas personas en HVACR piensan que soldar es fácil, pero hacerlo bien requiere tiempo, habilidad y atención al detalle. Es posible que los técnicos de HVACR hayan estado soldando durante mucho tiempo, pero no necesariamente lo hacen correctamente, lo que hace que las fugas sean más frecuentes. Conocer los detalles marcará la diferencia entre un buen porro y un porro que simplemente luce bien. En mis clases de capacitación certificadas por NATE, mi objetivo es enseñar a los técnicos a buscar estos problemas.

Cuando los técnicos vienen a mis clases de entrenamiento, hacemos una prueba de presión en la articulación. Los participantes se sorprenden cuando no se mantiene bien. Por eso es importante que los técnicos mejoren sus habilidades de soldadura fuerte, incluso si creen que no lo necesitan.

Un técnico de HVACR experto en soldadura fuerte puede solucionar los problemas existentes y, lo que es más importante, evitar que ocurran en primer lugar, durante la instalación. Es una habilidad a la que a menudo no se le presta suficiente atención, pero que puede hacer que los técnicos sean invaluables para sus clientes.

Lo que sigue es una breve descripción general de nuestra guía de Harris Products Group sobre cómo soldar correctamente. Nuestras clases de soldadura fuerte certificadas por NATE en persona también están disponibles para aquellos que buscan instrucción práctica y orientación sobre la técnica adecuada.

1. Corte el tubo en forma cuadrada. Con un cortador o una sierra para metales, corte el tubo a la longitud exacta necesaria en un ángulo perfecto de 90°. Para garantizar un buen ajuste, elimine todas las rebabas interiores y exteriores y lleve los tubos redondos a su verdadera dimensión y redondez.

PASO 1: Con un cortador o una sierra para metales, corte el tubo a la longitud exacta necesaria en un ángulo perfecto de 90 grados. (Cortesía de Harris Products Group, haga clic para ampliar).

2. Limpie el extremo del tubo y la superficie interior del conector. Las áreas de la superficie de la junta deben estar limpias y libres de contaminación por aceite, grasa u óxido. Limpie con un cepillo de alambre de acero inoxidable, una tela de lija o un estropajo, luego asegúrese de eliminar la grasa y las partículas extrañas.

PASO 2: Las áreas de la superficie de la junta deben estar limpias y libres de contaminación por aceite, grasa u óxido. (Cortesía de Harris Products Group)

3. Seleccione Aleación para soldadura fuerte. Asegúrese de que se esté utilizando la aleación correcta para los accesorios. Cada metal tiene sus propios requisitos únicos para permanecer seguro y sin fugas, por lo que siempre tenga mucho cuidado de utilizar el material de relleno de soldadura adecuado para el trabajo. Para refrigeración, recomendamos Stay-Silv® 15 para conexiones de cobre a cobre y Safety-Silv 45T para conexiones de metales diferentes.

4. Realice una aplicación de fundente adecuada. Este paso es importante porque el fundente absorbe los óxidos formados durante el calentamiento y promueve el flujo del material de relleno. Aplique solo una fina capa de fundente al tubo macho, luego insértelo en el conector y gírelo una o dos veces si es posible.

ETAPA 4: El fundente adecuado es importante porque el fundente absorbe los óxidos formados durante el calentamiento y promueve el flujo del material de relleno. (Cortesía de Harris Products Group)

5. Elija el combustible. Para soldar líneas de refrigerante, la opción recomendada son los kits de oxicombustible que contienen oxígeno y acetileno. Cuando se utilizan estos gases de oxiacetileno, una llama neutra o de carburación funciona mejor. Evite una llama oxidante.

Una llama de oxiacetileno produce la temperatura de llama más alta con una zona de calor más concentrada. El aire-combustible se usa más comúnmente en soldadura y no recomendamos ese producto para aplicaciones de refrigeración porque lleva más tiempo soldar y es menos eficiente para la tecnología.

6. Configuración de la presión de la antorcha. Con los kits de oxicombustible, utilizarás dos tanques: uno para oxígeno y otro para acetileno. La presión para cada uno de los dos gases debe ser la misma. Por ejemplo, en tanques B y MC, recomendamos no más de 5 psi para sopletes y puntas de la marca Harris. Consulte con el fabricante para determinar qué ajuste de presión utilizar.

A continuación, abra completamente el tornillo de ajuste del regulador girándolo en el sentido de las agujas del reloj.

7. Abra la válvula del soplete. Abrir la válvula del soplete aproximadamente ¾ de vuelta proporcionará suficiente suministro de gas combustible. No intente reducir la llama utilizando la válvula del mango del soplete. En su lugar, cambie a un tamaño de punta diferente.

8. Caliente el área de la junta.Mueva siempre la antorcha con movimientos cortos y amplios.

PASO 8: Calentar la zona de la junta moviendo siempre el soplete con movimientos cortos y amplios. (Cortesía de Harris Products Group)

9. Aplique la aleación para soldadura fuerte. Introduzca la aleación en la unión entre el tubo y el conector. Asegúrese de que los metales base se hayan calentado a temperaturas de soldadura fuerte antes de agregar material de relleno. En este momento, la llama puede desviarse momentáneamente hacia la punta del metal de aportación para comenzar el proceso de fusión.

Mantenga siempre calientes tanto el conector como el tubo pasando la llama sobre el tubo y el conector a medida que la aleación de soldadura fuerte se introduce en la junta. La aleación para soldadura fuerte se difundirá por todas las áreas de las juntas y las rellenará. No continúe alimentando aleación para soldadura fuerte después de llenar el área de la junta. El exceso de filetes no mejora la calidad ni la confiabilidad de una soldadura fuerte.

PASO 9: Introduzca la aleación en la unión entre el tubo y el accesorio, asegurándose de que los metales base se hayan calentado a temperaturas de soldadura fuerte antes de agregar material de relleno. (Cortesía de Harris Products Group)

10. Después de finalizar la soldadura. Ahora que se completó la soldadura, elimine todos los residuos de fundente para inspeccionar la unión y realizar una prueba de presión. Una prueba de presión puede identificar una fuga, ahorrando tiempo y dinero a contratistas, técnicos y clientes. Inmediatamente después de que la aleación fragüe, enfríe o aplique un cepillo o hisopo húmedo para agrietar y eliminar los residuos de fundente. Utilice una tela de lija o un cepillo de alambre de acero inoxidable si es necesario.

PASO 10: Una vez completada la soldadura, elimine todos los residuos de fundente para inspeccionar la unión y realizar una prueba de presión. (Cortesía de Harris Products Group)

Una nota sobre los tubos de cobre: ​​durante el calentamiento de la soldadura fuerte, se forman incrustaciones de óxido en el interior del tubo de cobre. Estos pueden desprenderse y convertirse en refrigerante y potencialmente obstruir pequeños orificios. Las instalaciones HVACR rutinariamente hacen fluir nitrógeno a través del tubo durante la soldadura fuerte para evitar la formación de incrustaciones internas. Utilice un caudal bajo para evitar el exceso de presión dentro del tubo y deje un pequeño orificio en la línea final para que escape el nitrógeno.

Para las empresas que buscan dejar de gastar dinero en fugas de refrigeración, los contratistas que desean mejorar la satisfacción de sus clientes o los técnicos que desean tener una carrera larga y exitosa, no busquen más que la soldadura fuerte. Hay más en esto de lo que parece, y la prueba está en el fondo.